Producción de ferromolibdeno mediante-of-método de horno - materias primas

Introducción al proceso de producción.ferromolibdenopor método de -horno externo - materias primas

 

El mineral de molibdeno maduro es la principal materia prima para la producción de ferromolibdeno y la fuente de molibdeno en ferromolibdeno. Además de los requisitos de alta calidad, también tiene requisitos estrictos sobre impurezas. La composición general es: Mo48%-52%, S Menor o igual a 0,065%, P Menor o igual a 0,023%, Cu Menor o igual a 0,30%, SiO28%-14%, Pb0,2%-0,5%. El tamaño de partícula no deberá ser superior a 20 mm y el tamaño de partícula de 10 a 20 mm no deberá ser superior al 20 % de la cantidad total.

 

El polvo de ferrosilicio es una materia prima en polvo hecha de 75 % de ferrosilicio que ha sido triturada y molida con bolas-. Se utiliza para reducir óxidos como el mineral de molibdeno hidratado y las incrustaciones de hierro. El polvo de ferrosilicio debe someterse a un análisis preciso del contenido de silicio y aluminio antes de su uso. Se requiere que el contenido de silicio sea del 75% al ​​77%.

 

Los requisitos de tamaño de partícula son: 1,0-1,8 mm no supera el 1% y el tamaño de partícula de 0,5-1,0 mm no supera el 10%. , el resto están por debajo de 0,5 mm. Un tamaño de partícula excesivo hará que aumente el contenido de silicio del ferromolibdeno. El efecto del uso de polvo de ferrosilicio con alto contenido de silicio es mejor que el de bajo contenido de silicio.

 

Las partículas de aluminio deben tener un contenido de aluminio preciso como base para el cálculo de los ingredientes, y se requiere que su tamaño de partícula sea inferior a 3 mm. Si el tamaño de las partículas es demasiado pequeño, la producción no será segura; si es demasiado grande, será perjudicial para la reacción de fundición. La cantidad de partículas de aluminio que se agregarán depende de la temperatura, el contenido de molibdeno, la escala de producción y las condiciones de temperatura del mineral de molibdeno cocido. Generalmente, se añaden de 5 a 8 kg a cada lote de materiales.

 

Las incrustaciones de hierro son las incrustaciones de óxido durante el laminado y la forja del acero, y son el oxidante y fundente en la fundición. Durante la reacción de fundición, aproximadamente el 30% ingresa a la aleación, que es una de las fuentes de hierro en la aleación; Aproximadamente el 70% de las incrustaciones de hierro ingresan a la escoria en forma de FeO, que diluye la escoria. Requisitos para incrustaciones de hierro: Fe Mayor o igual a 68%, S Menor o igual a 0.05%, P Menor o igual a 0.035%, C Menor o igual a 0.30%, Cu Menor o igual a 0.1%. Las escamas de hierro deben calentarse y secarse para eliminar la humedad y el aceite antes de su uso. El mineral de hierro también se puede utilizar en la producción, pero el mineral de hierro contiene un alto contenido de azufre y rara vez se utiliza en China.

 

Los restos de acero son la principal fuente de hierro en la aleación. Se requiere que el contenido de hierro sea superior al 98%. Generalmente se utilizan chatarra de acero al carbono. El tamaño de las partículas de fluorita debe ser inferior a 20 mm. Debe calentarse y secarse antes de su uso para eliminar la humedad. Se puede utilizar CaF mayor o igual al 90%, S menor o igual al 0,05% y P menor o igual al 0,05% en fluorita. La cantidad de espato flúor en la carga del horno depende de las condiciones reales de la escoria y del contenido de SiO2 en el mineral de molibdeno de la escoria. La cantidad general es de 2 a 3 kg por lote de material.

 

El salitre es nitrato de sodio. Cuando se utiliza mineral de molibdeno cocido con bajo contenido de molibdeno, a menudo no se puede agregar la cantidad de agente reductor debido a la falta de oxígeno, lo que resulta en un bajo poder calorífico del material del horno. El salitre se puede utilizar como agente calefactor y se añaden de 1 a 3 kg a cada lote de materiales.. .

 

Relación de carga

La relación de carga del horno es: 100 kg de mineral de molibdeno cocido a fuego lento; 3 kg de salitre; 6 kg de granulado de aluminio; 20 kg de báscula de hierro; 28,28 kg de polvo de ferrosilicio; 23,06 kg de chatarra de acero; 2 kg de fluorita; un total de 182,34 kg.

 

La liberación total de calor de cada lote de carga es:

102195.6+266662+17170+8716.9+25288.3＝420032,8 (kJ)